不銹鋼表面脫皮缺陷的改進(jìn)措施

南寧不銹鋼管廠為大家介紹具體內(nèi)容：

1. 改善熱軋加熱爐工藝

加熱爐溫度過高或加熱時(shí)間過長，都會造成鋼坯表面溫度較高，氧化現(xiàn)象嚴(yán)重。在后續(xù)的出鋼軋制時(shí)，氧化鐵皮極易粘在鋼坯表面，不容易被清理干凈，從而形成表面壓入，經(jīng)酸洗后在白皮不銹鋼帶表面留下脫皮缺陷。因此，制定合理的加熱溫度、優(yōu)化加熱時(shí)間和爐內(nèi)氣氛是減少熱軋卷表面氧化鐵皮壓入的有效措施之一。

根據(jù)熱軋廠1780 mm軋機(jī)的生產(chǎn)特性，將J1A、J2、J3等201不銹鋼坯加熱溫度進(jìn)行了調(diào)整并嚴(yán)格控制在1200℃~1220℃，同時(shí)在保證質(zhì)量的基礎(chǔ)上減少加熱時(shí)間，在跟蹤后續(xù)酸洗過程中發(fā)現(xiàn)：與改善工藝前比較，不銹鋼帶表面質(zhì)量較好，脫皮現(xiàn)象明顯減少。南寧高速路橋不銹鋼模板。

2. 改進(jìn)熱軋高壓除鱗系統(tǒng)

高壓噴嘴堵塞會造成高壓水打擊力不足和高壓水未能集中噴射到鋼坯表面上，造成鋼坯表面除鱗不徹底，會在鋼坯表面殘留未除盡的氧化鐵皮和保護(hù)渣顆粒，在后續(xù)的軋制過程中，殘留的氧化鐵皮和保護(hù)渣會壓入到鋼帶表面，經(jīng)酸洗后形成脫皮缺陷。

熱軋廠改善了高壓除鱗水系統(tǒng)：加強(qiáng)了水質(zhì)過慮，避免噴嘴堵塞；提高了高壓除鱗水的壓力，采用適當(dāng)?shù)某[高度，從而提高了除鱗打擊力，降低了不銹鋼帶脫皮發(fā)生率。

3. 優(yōu)化鋼水化學(xué)成分

熱軋廠正常生產(chǎn)過程中以自己公司鋼坯為主，富余的產(chǎn)能外購鋼坯進(jìn)行軋制。對比分析同樣生產(chǎn)工藝條件下熱軋的外購鋼坯和公司生產(chǎn)鋼坯，并統(tǒng)計(jì)后續(xù)酸洗白皮帶的脫皮發(fā)生率，發(fā)現(xiàn)脫皮發(fā)生率顯著降低。為此煉鋼廠對鋼水化學(xué)成分進(jìn)行了調(diào)整，主要是將鋼中的Mn含量降低了約0.45%，同時(shí)將Cr含量提高了約0.45%，調(diào)整后酸洗白皮帶的脫皮降級率降低了6%左右，達(dá)到了預(yù)期效果。

4. 鋼坯表面振痕深度的改善

連鑄坯表面振痕較深會影響熱軋工序高壓除鱗的去除效果，殘留的氧化鐵皮和保護(hù)渣在后續(xù)的軋制過程中，會被壓入到鋼帶表面，經(jīng)酸洗后形成脫皮缺陷。煉鋼廠為減輕鋼坯表面振痕采取了如下措施：

1) 將結(jié)晶器振幅由±3 mm降為±2.8 mm，在振頻不變的情況下減少了負(fù)滑脫時(shí)間；

2) 連鑄機(jī)拉速設(shè)定在1.20 m/min以上，提高拉速可以降低負(fù)滑脫時(shí)間；

3) 調(diào)整保護(hù)渣的理化指標(biāo)，控制合理的噸鋼保護(hù)渣耗量。

5. 鋼坯邊部夾雜物來源的控制

經(jīng)多次取樣觀察不銹鋼帶表面脫皮處截?cái)嗝娴慕鹣囡@微組織，發(fā)現(xiàn)脫皮處的截?cái)嗝鎶A雜物數(shù)量偏多，不銹鋼帶脫皮部位通常發(fā)生在距兩側(cè)邊部200 mm范圍內(nèi)，對應(yīng)連鑄坯兩側(cè)邊部夾雜物超標(biāo)。

煉鋼廠從控制鋼水純凈度和防止結(jié)晶器內(nèi)卷渣兩個方面主要采取了如下措施：

1) LF爐要確保每包鋼水連鑄前的軟吹時(shí)間，軟吹時(shí)間不得小于8~10分鐘；

2) 大包換包時(shí)，敞開澆注沖卷時(shí)間控制在小于25秒，減少換包時(shí)鋼中帶渣量；

3) 結(jié)晶器內(nèi)水口初始插入深度115 ± 2 mm，變渣線后插入深度140 ± 2 mm。

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